一、 주조 표면 마무리에 영향을 미치는 일반적인 원인
1. 주물사 등 원료의 형상은 원형, 정사각형, 삼각형으로 구분된다. 최악은 삼각형인데 간격이 특히 크다(레진샌드 모델링이라면 추가되는 레진의 양도 늘어나고 당연히 가스의 양도 늘어나게 된다. 배기가 좋지 않으면 모공이 생기기 쉬움) 둥근 모래가 가장 좋습니다. 석탄가루 모래라면 모래 비율(모래의 강도와 습도)도 외관에 큰 영향을 미칩니다. 이산화탄소 경화 모래인 경우 주로 코팅에 따라 다릅니다.
2. 재료. 망간이 낮은 등 주물의 화학 조성비가 불균형하면 느슨해지기 쉽고 표면 재질이 거칠어집니다.
3. 주조 시스템. 캐스팅 시스템이 불합리하면 캐스팅이 느슨해지기 쉽습니다. 심각한 경우에는 주물이 타설되지 않거나 심지어 완전한 주물이 이루어지지 않는 경우도 있습니다.
불합리한 슬래그 보유 시스템으로 인해 슬래그가 금형 캐비티로 들어가 슬래그 구멍이 생성됩니다.
4. 슬래그 제조. 용선의 슬래그를 청소하지 않거나 주조 중에 슬래그를 막지 않아 슬래그가 금형 캐비티로 유입되면 필연적으로 슬래그 구멍이 나타납니다.
5. 인공, 부주의로 인해 상자를 닫을 때 모래가 청소되지 않거나 상자에 떨어지거나 모래가 모양으로 압축되지 않거나 모래 비율이 불합리하거나 모래 강도가 충분하지 않습니다. 캐스팅하면 트라코마가 생성됩니다.
6. 황과 인의 기준을 초과하면 주물에 균열이 발생합니다. 생산하거나 생산을 지도할 때 주물의 품질을 보장하기 위해 반드시 주의해야 할 사항입니다.
위에서 언급한 이유는 극히 일부에 불과합니다. 주조 생산의 끊임없이 변화하고 심오한 특성으로 인해 생산 중에 직면하는 문제가 자주 발생합니다. 때로는 문제가 발생하고 오랜 시간 동안 원인을 찾을 수 없는 경우도 있습니다.
一. 회주철의 거칠기에 영향을 미치는 세 가지 주요 요인
회주철 표면 품질의 중요한 척도인 표면 거칠기는 회주철 부품의 아름다운 외관을 직접적으로 결정할 뿐만 아니라 기계의 장비 품질과 회주철 부품의 수명에 큰 영향을 미칩니다. . 이 기사에서는 공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 매개변수의 세 가지 측면에서 회주철 부품의 표면 거칠기를 개선하는 방법을 분석하는 데 중점을 둡니다.
1. 회주철 부품의 표면 거칠기에 대한 공작기계의 영향
공작 기계의 강성 저하, 스핀들 정확도 저하, 공작 기계의 약한 고정, 공작 기계의 여러 부분 사이의 큰 간격과 같은 요인은 회주철 부품의 표면 거칠기에 영향을 미칩니다.
예를 들어 공작 기계 스핀들의 런아웃 정확도가 0.002mm(2미크론 런아웃)인 경우 거칠기가 0.002mm보다 낮은 공작물을 가공하는 것은 이론적으로 불가능합니다. 일반적으로 표면 거칠기가 Ra1.0인 공작물은 괜찮습니다. 처리해 보세요. 더욱이 회주철 자체가 주물이기 때문에 철강부품처럼 쉽게 표면거칠기를 높게 가공할 수 없습니다. 게다가 공작기계 자체의 상태도 좋지 않아 표면조도 확보가 더욱 어렵다.
공작기계의 강성은 일반적으로 공장에서 설정되며 변경할 수 없습니다. 공작 기계의 강성 외에도 스핀들 클리어런스 조정, 베어링 정확도 향상 등을 통해 공작 기계 클리어런스를 작게 만들어 회주철 부품 가공 시 더 높은 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 어느 정도 학위가 보장됩니다.
2.회주철 부품의 표면 거칠기에 대한 절삭 공구의 영향
도구 재료 선택
공구재료의 금속분자와 피가공재료의 친화력이 높으면 피가공재료가 공구와 쉽게 접착되어 구성인선과 비늘이 형성되기 쉽습니다. 따라서 접착력이 심하거나 마찰이 심하면 표면거칠기가 커지고, 그 반대의 경우도 마찬가지이다. . 회주철 부품을 가공할 때 초경 인서트가 Ra1.6의 표면 거칠기에 도달하기 어렵습니다. 달성 가능하더라도 공구 수명은 크게 단축됩니다. 그러나 BNK30으로 제작된 CBN 공구는 공구 재질의 마찰계수가 낮고 고온 내열성이 우수합니다. 안정성과 내마모성, Ra1.6의 표면 거칠기는 초경보다 몇 배 빠른 절삭 속도에서도 쉽게 가공할 수 있습니다. 동시에 공구 수명은 초경 공구의 수십 배이며 표면 밝기는 1등급 향상됩니다.
공구 형상 매개변수 선택
표면 거칠기에 더 큰 영향을 미치는 공구 형상 매개변수 중에는 주 경사각 Kr, 보조 경사각 Kr' 및 공구 끝 원호 반경 re가 있습니다. 주 경사각과 보조 경사각이 작으면 처리된 표면의 잔여 영역 높이도 작아서 표면 거칠기가 감소합니다. 2차 편향각이 작을수록 표면조도는 낮아지지만, 2차 편각을 작게 하면 진동이 발생하기 쉬우므로, 2차 편각은 공작기계의 강성에 따라 결정해야 합니다. 공구 팁 호 반경이 표면 거칠기에 미치는 영향: 강성이 허용될 때 re가 증가하면 표면 거칠기가 감소합니다. re를 늘리는 것은 표면 거칠기를 줄이는 좋은 방법입니다. 따라서 주 경사각(Kr), 보조 경사각(Kr')을 줄이고 공구 끝 원호 반경(r)을 크게 하면 잔여 영역의 높이가 줄어들어 표면 거칠기가 감소할 수 있습니다.
공구 엔지니어들은 “가공할 공작물의 강성과 거칠기 요구 사항에 따라 공구 팁의 원호 각도를 선택하는 것이 좋습니다. 강성이 좋으면 더 큰 원호 각도를 선택하십시오. 이렇게 하면 가공 효율이 향상될 뿐만 아니라 표면 조도도 향상됩니다. "그러나 가느다란 샤프트나 벽이 얇은 부품을 보링하거나 절단할 때는 시스템 강성이 낮기 때문에 더 작은 공구 팁 호 반경이 사용되는 경우가 많습니다."
공구 마모
절삭 공구의 마모는 초기 마모, 정상 마모, 심한 마모의 세 단계로 구분됩니다. 공구가 심각한 마모 단계에 들어가면 공구 측면 마모율이 급격히 증가하고 시스템이 불안정해지는 경향이 있으며 진동이 증가하고 표면 거칠기의 변화 범위도 급격히 증가합니다.
회주철 분야에서는 많은 부품이 일괄 생산되므로 높은 제품 품질 일관성과 생산 효율성이 요구됩니다. 따라서 많은 가공 회사에서는 공구가 필수라고도 불리는 심각한 마모의 세 번째 단계에 도달할 때까지 기다리지 않고 공구 교환을 선택합니다. 공구를 변경할 때 가공 회사는 공구를 반복적으로 테스트하여 임계점을 결정합니다. 이를 통해 전체 생산 효율성에 영향을 주지 않으면서 회주철의 표면 거칠기 요구 사항과 치수 정확도를 보장할 수 있습니다.
3. 회주철 부품의 표면 거칠기에 대한 절단 매개변수의 영향.
다양한 절단 매개변수 선택은 표면 거칠기에 더 큰 영향을 미치므로 충분히 주의를 기울여야 합니다. 마무리는 회주철 부품의 표면 거칠기를 보장하는 중요한 공정입니다. 따라서 정삭 중 절삭 매개변수는 주로 생산성과 필요한 공구 수명을 고려하여 회주철 부품의 표면 거칠기를 보장해야 합니다. 마무리 절삭 깊이는 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 기준으로 황삭 가공 후 남은 여백에 따라 결정됩니다. 일반적으로 절단 깊이는 0.5mm 이내로 제어됩니다. 동시에 공작 기계의 강성이 허용하는 한 공구의 절삭 성능을 최대한 활용할 수 있으며 회주철 부품의 고속 가공에 높은 절삭 속도를 사용할 수 있습니다.
4. 회주철 부품의 표면 거칠기에 대한 다른 요인의 영향
예를 들어, 회주철 부품 자체에는 일부 주조 결함이 있고, 불합리한 절삭유 선택이 있으며, 가공 방법이 다르면 회주철 부품의 거칠기에 영향을 미칩니다.
공구 엔지니어들은 "공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 매개변수의 세 가지 주요 요소 외에도 절삭유, 회주철 부품 자체 및 가공 방법과 같은 요소도 회색 표면 거칠기에 일정한 영향을 미칩니다. 선삭, 밀링과 같은 주철 부품 회주철 부품을 보링할 때 공작 기계, 절삭 매개변수 및 기타 요인이 허용하는 경우 CBN 공구는 Ra0.8의 표면 거칠기를 가공할 수도 있지만 가공에 영향을 미칩니다. 공구 수명. 구체적인 내용은 실제 처리 조건에 따라 판단해야 합니다. “.
5. 요약
표면 거칠기는 기계 부품의 성능에 직접적인 영향을 미치며, 실제 생산 시 표면 거칠기에 영향을 미치는 요소는 여러 측면에서 나타나기 때문에 모든 요소를 고려하여 보다 경제적인 표면 조정이 필요합니다. 필요에 따라 거칠기 적용 가능 요구 사항.
셋, 주물(연성주철 주물)의 표면 조도를 개선하는 방법
샌드블라스팅
장인정신:
휘발유(120#)로 세척하고 압축공기로 건조 → 샌드블라스팅 → 압축공기로 모래 불어내기 → 설치 및 걸기 → 약한 부식 → 흐르는 찬물로 헹구기 → 전기아연도금 또는 경질크롬.
약한 부식 과정: w(황산) = 5% ~ 10%, 실온, 5 ~ 10s.
에칭 및 스크러빙 방법
정확성이나 표면 마감에 대한 특별한 요구 사항으로 인해 공작물을 분사하는 것이 허용되지 않는 경우 에칭 및 스크러빙 방법만 사용하여 표면을 정화할 수 있습니다.
단계:
①가솔린 스크러빙(120#). 기름기가 많은 작업물이나 더러운 휘발유를 사용할 때에는 깨끗한 120# 휘발유로 다시 세척하십시오.
② 압축공기로 불어서 건조시킵니다.
③침식. w(염산) = 15%, w(불산) = 5%, 녹이 제거될 때까지 실온. 녹이 너무 많고 산화물 스케일이 너무 두꺼우면 먼저 기계적으로 긁어내야 합니다. 에칭 시간은 너무 길어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 기판의 수소화를 쉽게 일으키고 표면에 너무 많은 자유 탄소를 노출시켜 코팅 코팅이 부분적으로 또는 완전히 실패하게 됩니다.
④ 석회 슬러리를 브러싱하면 공작물 표면의 결정 격자가 완전히 노출되어 결합력이 좋은 코팅을 얻을 수 있습니다.
⑤ 헹구고 닦아냅니다. 표면에 붙어 있는 석회를 제거합니다.
⑥ 설치 및 걸기. 주철 부품은 전기 전도성이 낮으므로 설치 및 걸 때 단단히 접촉되어야 합니다. 가능한 한 많은 접점이 있어야 합니다. 공작물 사이의 거리는 다른 재료로 만들어진 전기 도금 부품의 거리보다 약간 0.3배 커야 합니다.
7활성화. 활성화의 목적은 스크러빙, 장착 및 기타 공정 중에 형성된 산화막을 제거하는 것입니다. 공식 및 공정 조건: w(황산) = 5% ~ 10%, w(불화수소산) = 5% ~ 7%, 실온, 5 ~ 10s.
⑧ 흐르는 물에 헹궈주세요.
9전기 아연 도금 또는 경질 크롬.
게시 시간: 2024년 5월 26일
