주조 공정의 특징은 무엇입니까? 가공에 적합한 제품은 무엇입니까?

3. 잃어버린 폼 캐스팅
주조 재료 : 다양한 재료
주조질량 : 수그램~수톤
주조 표면 품질: 좋음
주조 구조: 더 복잡함
생산 비용: 낮음
적용 범위: 다양한 배치의 더욱 복잡하고 다양한 합금 주조.
공정 특성: 주조품의 치수 정확도가 높고 주조 설계 자유도가 크고 공정이 간단하지만 패턴 연소가 환경에 일정한 영향을 미칩니다.
로스트 폼 캐스팅은 캐스팅과 크기 및 모양이 유사한 파라핀 또는 폼 모델을 결합하여 모델 클러스터로 결합하는 것입니다. 내화도료를 브러싱하고 건조시킨 후 건조한 석영사에 묻어 진동시켜 형태를 만든 후 음압으로 부어 모형을 기화시킵니다. , 액체 금속이 모형의 자리를 차지하여 굳히고 냉각되어 주물을 형성하는 새로운 주조 방식입니다. 로스트폼 캐스팅은 마진이 거의 없고 정확한 성형이 가능한 새로운 공정입니다. 이 공정에는 몰드 테이킹, 분리 표면, 샌드 코어가 필요하지 않습니다. 따라서 주물에는 플래시, 버 및 드래프트 슬로프가 없으며 금형 코어 비용이 절감됩니다. 조합으로 인한 치수 오차.
위의 11가지 주조 방법은 공정 특성이 다릅니다. 주조 생산에서는 다양한 주조물에 대해 해당 주조 방법을 선택해야 합니다. 사실 성장이 어려운 주조공정이 절대적인 장점을 갖고 있다고 말하기는 어렵다. 생산 과정에서 모든 사람은 비용 효율성이 낮은 해당 프로세스와 프로세스 방법을 선택합니다.
4. 원심주조
주조 재료: 회주철, 연성철
주조 품질 : 수십 킬로그램 ~ 수 톤
주조 표면 품질: 좋음
주조 구조: 일반적으로 원통형 주조
생산 비용: 낮음
적용 범위: 다양한 직경의 회전체 주조 및 파이프 피팅의 소규모부터 대규모 배치까지.
공정 특징: 주물은 치수 정확도가 높고 표면이 매끄럽고 구조가 조밀하며 생산 효율성이 높습니다.
원심주조(centrifugal casting)란 회전하는 주형에 액체 금속을 붓고 원심력의 작용으로 주물을 채우고 응고시키는 주조법을 말한다. 원심주조에 사용되는 기계를 원심주조기라고 한다.
원심 주조에 대한 첫 번째 특허는 1809년 영국인 Erchardt에 의해 제안되었습니다. 이 방법이 점차 생산에 채택된 것은 20세기 초였습니다. 1930년대에 우리나라에서도 쇠파이프, 동 슬리브, 실린더 라이너, 바이메탈 강철 지지 동 슬리브 등과 같은 원심관과 실린더 주물을 사용하기 시작했습니다. 원심주조는 거의 주요한 방법입니다. 또한 내열 강철 롤러, 일부 특수 강철 이음매없는 튜브 블랭크, 제지 기계 건조 드럼 및 기타 생산 분야에서도 원심 주조 방법이 매우 효과적으로 사용됩니다. 현재 고도로 기계화되고 자동화된 원심주조기가 생산되었으며, 대량 생산된 기계화 원심주조 작업장이 건설되었습니다.
5. 저압 주조
주조 재료: 비철 합금
주조 품질: 수십 그램에서 수십 킬로그램
주조 표면 품질: 좋음
주조 구조: 복합형(사용 가능한 샌드 코어)
생산원가 : 금속활자의 생산원가가 높음
적용 범위: 소규모 배치, 바람직하게는 대형 및 중형 비철 합금 주조의 대규모 배치이며 벽이 얇은 주조물을 생산할 수 있습니다.
공정특성: 주조구조가 치밀하고 공정수율이 높으며 장비가 비교적 단순하고 다양한 주조금형을 사용할 수 있으나 생산성이 상대적으로 낮다.
저압주조는 액체금속을 주형에 채우고 저압가스의 작용으로 주물을 응고시키는 주조법이다. 저압주조는 처음에는 주로 알루미늄 합금 주물 생산에 사용되었으나, 이후에는 구리 주물, 철 주물, 고융점 강철 주물 생산으로 그 용도가 더욱 확대되었습니다.
6. 압력 주조
주조 재료: 알루미늄 합금, 마그네슘 합금
주조 품질: 수 그램에서 수십 킬로그램
주조 표면 품질: 좋음
주조 구조: 복합형(사용 가능한 샌드 코어)
생산 비용: 다이캐스팅 기계 및 금형을 만드는 데 비용이 많이 듭니다.
적용범위 : 각종 중소형 비철합금 주물, 박육주물, 내압주물 대량생산.
공정 특성: 주조는 치수 정확도가 높고 표면이 매끄럽고 구조가 조밀하며 생산 효율성이 높고 비용이 저렴하지만 다이캐스팅 기계 및 금형 비용이 높습니다.
압력 주조에는 다이캐스팅 금형의 고압 및 고속 충전이라는 두 가지 주요 특성이 있습니다. 일반적으로 사용되는 주입 비압은 수천에서 수만 kPa, 심지어는 2×105kPa까지 높습니다. 충전 속도는 약 10-50m/s이며 때로는 100m/s 이상에 도달할 수도 있습니다. 충전 시간은 일반적으로 0.01-0.2초 범위로 매우 짧습니다. 다른 주조 방법과 비교하여 다이 캐스팅에는 다음과 같은 세 가지 장점이 있습니다. 우수한 제품 품질, 주조의 높은 치수 정확도, 일반적으로 6~7등급 또는 최대 4등급과 동일합니다. 일반적으로 5~8등급과 동등한 우수한 표면 마감; 강도 경도가 더 높고 강도는 일반적으로 사형 주조보다 25~30% 높지만 연신율은 약 70% 감소합니다. 안정된 치수와 좋은 호환성을 가지고 있습니다. 벽이 얇고 복잡한 주물을 다이캐스트할 수 있습니다. 예를 들어, 현재 아연 합금 다이캐스팅 부품의 최소 벽 두께는 0.3mm에 달할 수 있습니다. 알루미늄 합금 주물의 최소 벽 두께는 0.5mm에 도달할 수 있습니다. 최소 주조 구멍 직경은 0.7mm입니다. 최소 나사산 피치는 0.75mm입니다.